Film composite opaque en PVC orange et PVDC 90 g/m²
Film composite opaque en PVC orange et PVDC 90 g/m², haute barrière, pour emballage pharmaceutique.
Le film composite en PVC opaque orange et PVDC 90 g/m² est un matériau haute barrière de choix dans le domaine des emballages pharmaceutiques sous blister. Il utilise du PVC orange comme matériau de base et du PVDC 90 g/m² comme couche barrière.
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Film composite opaque en PVC orange et PVDC 90 g/m², haute barrière, pour emballage pharmaceutique.
Le film composite opaque en PVC orange et PVDC 90 g/m² est un matériau barrière de choix pour le conditionnement de produits pharmaceutiques sous blister. Composé de PVC orange comme matériau de base et de PVDC 90 g/m² comme couche barrière, il offre d'excellentes propriétés de barrière à l'oxygène et à l'humidité, une protection contre la lumière, une mise en œuvre aisée et une conformité aux normes de sécurité. Il est idéal pour la conservation stable et à long terme de divers médicaments tels que les comprimés et les gélules. Les sections suivantes détaillent les caractéristiques du matériau, ses principaux avantages, ses applications, son procédé de fabrication et les normes applicables.
Structure du matériau et paramètres clés
Le PVC opaque orange, matériau de base du composite, a généralement une épaisseur de 0,25 à 0,40 mm. Grâce à un procédé de coloration spécifique, il obtient une couleur orange opaque, assurant à la fois une protection contre la lumière et répondant aux exigences d'identification des emballages pharmaceutiques. Une couche uniforme de PVDC (polychlorure de vinylidène) de 90 g/m² est appliquée sur la surface du PVC. Les molécules de PVDC contiennent un grand nombre d'atomes de chlore polaires et présentent une haute cristallinité, ce qui en fait un matériau barrière reconnu. Le grammage de 90 g/m² est une spécification courante pour les grades barrière dans l'emballage pharmaceutique, améliorant significativement les propriétés de barrière à l'oxygène et à l'humidité. Le film composite est généralement disponible en largeurs de 60 à 1000 mm, compatible avec différentes spécifications d'équipements de conditionnement sous blister, et conserve une flexibilité et une rigidité similaires aux feuilles rigides de PVC ordinaires, ne nécessitant aucun ajustement significatif des paramètres de traitement.
Avantages fondamentaux en matière de performances
Excellentes performances de barrière : Le revêtement PVDC 90 g/m² permet au film composite d’atteindre un taux de transmission de la vapeur d’eau (WVTR) inférieur à 0,1 g/(m²·j) et un taux de transmission de l’oxygène (OTR) inférieur à 5 cm³/(m²·j·atm). L’effet barrière est 10 à 15 fois supérieur à celui du PVC ordinaire, empêchant efficacement l’absorption d’humidité, l’oxydation et la formation de moisissures par le médicament et prolongeant sa durée de conservation à plus de 2 ans. Ce revêtement est particulièrement adapté aux régions chaudes et humides ainsi qu’aux médicaments sensibles à l’humidité et à l’oxygène.
Double protection contre la lumière : Le matériau de base en PVC orange bloque la majeure partie de la lumière visible, et le revêtement en PVDC offre un taux de blocage des UV de 99 %. Cette double protection empêche la dégradation des composants du médicament induite par la lumière, ce qui la rend idéale pour les médicaments nécessitant un stockage à l'abri de la lumière. Excellente adaptabilité à la transformation : La feuille composite se thermoforme facilement et se scelle rapidement à chaud, ce qui la rend directement compatible avec les équipements de conditionnement sous blister PVC existants, sans nécessiter de remplacement d'équipement et réduisant ainsi les coûts de conversion de production pour les entreprises. De plus, après l'ouverture d'un blister, les médicaments adjacents restent intacts, offrant ainsi un conditionnement personnalisé.
Sécurité et stabilité chimique : Conforme aux normes pharmaceutiques, le PVDC présente une faible teneur en chlorure de vinyle monomère et en substances facilement oxydables. Il peut être mis en contact direct avec les médicaments, grâce à sa forte inertie chimique et à l’absence de réaction avec leurs principes actifs, garantissant ainsi la sécurité des médicaments.
Scénarios d'application du conditionnement de médicaments
Conditionnement des formes posologiques solides : Il s'agit du matériau le plus couramment utilisé pour le conditionnement sous blister des formes posologiques solides telles que les comprimés et les gélules, notamment les antibiotiques, les vitamines et les analgésiques antipyrétiques, empêchant ainsi la déliquescence, l'oxydation et la défaillance du médicament dues à des facteurs environnementaux.
Emballage spécial pour médicaments : Adapté aux médicaments extrêmement sensibles à l’oxygène, à l’humidité et à la lumière, tels que les vaccins à ARNm et les préparations biologiques. Ses propriétés de barrière et de protection contre la lumière élevées préservent la stabilité des principes actifs et réduisent les pertes lors du stockage et du transport.
Conditionnement multidoses indépendant : convient aux médicaments à usages multiples. Le système de scellage individuel réduit la contamination et le gaspillage après ouverture, améliorant ainsi la praticité et la sécurité d’utilisation des médicaments.
Points clés du processus de production
Préparation du substrat : La résine PVC de qualité pharmaceutique est transformée en feuilles rigides opaques orange par calandrage ou extrusion. L’uniformité de l’épaisseur et la teneur en impuretés sont contrôlées afin d’éviter la formation de points cristallins ou de défauts importants.
Revêtement PVDC : Grâce à une technologie de revêtement quantitatif, une émulsion de PVDC de 90 g/m² est appliquée uniformément sur la surface du substrat en PVC. Le séchage et le durcissement forment une couche barrière dense, garantissant un revêtement sans agglomération ni coulures.
Post-traitement : La feuille composite subit un refendage, une inspection et d’autres procédés pour contrôler la précision de la largeur et de la longueur, et pour tester les propriétés de barrière, la résistance au thermoscellage et d’autres indicateurs afin de garantir la conformité aux normes de qualité des emballages pharmaceutiques.
